鑫台铭玻纤真空热压机核心技术：压力，温度，真空协同：---鑫台铭提供。鑫台铭---新智造走向世界！致力于3C电子、新能源、新材料产品成型及生产工艺解决方案。

玻纤板作为一种智能终端产品的外观材料，具有多种优势。它的密度低，强度高，不易变形，具有良好的抗摔性能，并且不必须使用保护壳。同时，玻纤及其布料作为常用的材料，具备成本低廉的特点。在智能设备的外壳设计中，玻纤能够提供轻盈、薄型、硬质、易塑形以及低介电常数等优点，这使得它相比复合材料和玻璃盖板能够实现更轻薄的设计。

真空热压机是一种集加热、保压、补压、抽真空、破真空于一体的热压机。整机采用伺服闭环控制系统，具有节能及低噪音的优点。设备精度高，采用伺服系统操控，压力稳定，效率高，成品率高，柔性加压，快速真空，慢速多段加压，多段加热。在PLC程序设置上，具有多段压力、多段行程的特点，特别适用于需要随时调整工艺的场景。其中多段压力多段行程，即：可根据产品工艺要求，进行多段压力和行程的自由设定，并且行程和压力的段数和顺序可以随时调整。采用热压技术，通过高温、高压将碳纤维和树脂基体复合，使其具有优异的力学性能和轻量化特点。加温方式采用导热油加热，温度可达200度，误差在3度以内，是一种通过PID智能调节进行温控的热压成型设备。该设备广泛适用于对新型复合材料的热压工艺，具有温度、压力、位移实时显示功能。

工作原理：热压成型机主要由加热系统、压力控制系统、模具装置等组成。首先将碳纤维材料放入模具中，然后通过加热系统将模具加热至一定温度，最后通过压力控制系统将模具中的材料加压成型。整个加工过程需要严格控制温度、压力和成型时间等参数，以保证产品的质量和性能一致性。

一、温度控制技术

高精度温控系统

采用电加热或导热油加热方式，结合PID智能调节算法，实现±1°C至±3°C的温度精度控制。

支持分区控温，根据模具复杂结构划分独立加热区域（如异形件的凸起部位），避免局部过热或欠热导致的固化不均。

动态升温管理

分段设定升温速率（通常初始阶段1~2°C/min，后期加速至3~4°C/min），平衡材料预热效率与内应力控制。

通过实时传感器反馈调整加热功率，确保树脂浸润纤维过程中的温度稳定性。

二、压力控制技术

伺服液压系统

压力范围覆盖100T~800T，控制精度达±0.5%~±1%，支持预压、全压、保压多段切换。

柔性加压技术可根据材料厚度自动调整压力曲线，防止纤维位移或树脂流失。

压力均匀性保障

四柱式结构设计提升机台刚性，上下加热板平面度误差<0.01mm，运动垂直度<0.5mm。

配备压力补偿装置（如液压垫片），实时修正因模具磨损导致的压力分布偏差。

三、真空辅助成型技术

真空系统集成

快速抽真空能力（5秒内达-0.095 MPa），配合真空罩密封设计，有效排除气泡并提高材料致密度。

维持成型过程稳定真空状态，泄漏率≤0.01 mbar·L/s，减少孔隙率缺陷。

真空与压力协同控制

合模前抽真空→加压后维持辅助真空的双重模式，优化树脂流动与纤维浸润效果。

热压成型机主要应用于手机后盖、VR/AR智能穿戴、头盔、无人机、螺旋桨、平板后盖、TWS耳机背盖、球拍、高尔夫球具、鞋类等碳纤、玻纤轻量化行业产品及航空航天、汽车内饰件、医疗器械、AI人形机器人、体育器材、户外运动、消费电子、笔电、家电面板等产品领域。

玻纤真空热压成型机是一种针对玻璃纤维增强复合材料（如环氧、酚醛等基体）的高效成型设备，其核心技术围绕“多段加压、分区控温、真空协同”三大维度展开，旨在解决传统热压工艺中常见的气泡残留、厚度不均、树脂流动失控及翘曲变形等问题，最终实现高精度、高性能复合材料的稳定制备。

一、多段加压：精准调控树脂流动与纤维浸润

核心目标

通过分阶段施加压力，匹配树脂固化动力学与纤维铺层特性，确保材料在模压过程中实现“排气-浸润-致密化”的全流程可控。

技术原理

玻纤复合材料成型需经历“预压实→树脂流动→固化收缩”三个关键阶段，单一恒定压力易导致早期压力过大（阻碍树脂流动）或后期压力不足（内部孔隙无法排除）。多段加压通过动态调整压力-时间曲线，适配不同阶段的材料状态：

初始低压阶段（0.5-2MPa）：快速闭合模具并初步压实铺层，排出大部分空气，同时允许树脂缓慢流动以填充纤维间隙；

中压阶段（3-6MPa）：随温度升高（接近树脂软化点），逐步提升压力至工艺设定值，强制树脂渗透纤维束内部，消除微观孔隙；

保压固化阶段（维持或微调压力）：在树脂凝胶点后保持压力，补偿材料固化收缩，避免分层或贫胶缺陷。

关键技术实现

伺服液压驱动系统：采用伺服作动器，实现压力无级调节（精度±0.1MPa），响应时间≤50ms；

分段控制算法：基于材料DSC测试数据（固化放热曲线），预设多段压力程序，并通过PLC或工业计算机动态修正（如根据实时温度反馈调整升压速率）；

模具型腔压力监测：集成微型压力传感器（埋入模具流道或关键点位），实时反馈型腔内压力分布，避免局部欠压或过压。

二、分区控温：解决复杂制件的温度均匀性难题

核心目标

针对大尺寸、变厚度或异形结构的玻纤制品，通过分区独立加热/冷却，消除传统单区控温导致的“边缘效应”（如边角过固化、中心固化不足），提升固化一致性。

技术原理

玻纤复合材料的固化质量高度依赖温度场均匀性：树脂固化反应（尤其是热固性体系）需在特定温度区间（如环氧树脂120-180℃）维持足够时间，若局部温差＞5℃，可能导致交联密度不均、内应力集中甚至开裂。分区控温通过将模具划分为多个独立温控单元（常见4-16区），按需分配热功率，实现“梯度加热”或“局部补温”。

关键技术实现

模块化加热板设计：模具背面加工为蜂窝状流道，嵌入电热管或导热油通道，每组流道对应一个温控区，配备独立的PID控制器；

红外/热电偶复合测温：在模具表面及制品关键位置（如厚壁区、拐角）布置多点测温元件，实时采集温度数据并反馈至中央控制系统；

动态热平衡算法：基于有限元热仿真（如ANSYS）预划分温控区，结合实时温度偏差（ΔT），自动调节各区加热功率（如PWM调功），确保最大温差≤±2℃；

快速冷却技术：部分工艺需急冷（如快速脱模），可在加热板中集成水冷通道，通过切换流体介质（热油→冷水）实现“加热-冷却”无缝切换。

三、真空协同：构建无气泡成型环境

核心目标

在热压过程中持续维持高真空度（通常≤1kPa），彻底排除材料内部的空气、水分及低分子挥发物，避免制品出现针孔、分层或疏松缺陷，尤其适用于高纤维体积分数（＞60%）或超薄件（＜2mm）的成型。

技术原理

真空环境通过降低气体分压，加速挥发物逸出，并在压力差（外界大气压+设备机械压力）作用下推动树脂向纤维间隙渗透。与传统“常压+自然排气”相比，真空协同可将孔隙率从3%-5%降至0.5%以下，显著提升力学性能（如层间剪切强度可提高20%-30%）。

关键技术实现

双级真空系统：前级泵（旋片泵/干泵）快速抽真空至100Pa以下，后级泵（罗茨泵/分子泵）维持高真空度，确保型腔真空泄漏率≤0.1kPa·L/s；

真空管路优化：在模具分型面、顶杆孔等易漏点设置密封条（硅橡胶/氟橡胶），并采用“多点抽气”设计（在树脂流动末端增设排气槽），避免局部气阻；

真空-压力-温度联动控制：通过真空传感器（电阻式/电容式）实时监测型腔真空度，与压力、温度信号联动——例如，当真空度下降超过阈值（如5kPa），自动触发补压或暂停升温，防止挥发物突然释放导致爆聚；

四、三大技术的协同机制与综合优势

多段加压、分区控温、真空协同并非独立运行，而是通过智能控制系统实现“1+1+1＞3”的效果：

真空为前提：高真空环境为多段加压提供“清洁”的流动空间，避免气体被压缩后形成不可逆孔隙；

压力为动力：多段压力梯度推动树脂在真空环境下充分浸润纤维，同时抵消固化收缩；

温度为核心：分区控温确保树脂在最佳温度窗口（如环氧的150℃±5℃）完成固化反应，避免因温度波动导致的粘度突变（影响压力传递效率）。

三者的协同使设备能够适应多种工艺需求（如模压、传递模塑、RTM改良工艺），支持生产航空叶片、卫星支架、新能源汽车电池箱盖等高端玻纤制品，具有“高成品率（≥98%）、低孔隙率（≤0.5%）、尺寸精度高（±0.1mm）”的综合优势。

总结

玻纤真空热压成型机的核心技术本质是通过“压力-温度-真空”三场耦合控制，突破传统热压工艺的瓶颈。未来随着AI算法（如机器学习优化工艺参数）和数字孪生技术的应用，该设备将进一步向智能化、柔性化方向发展，为先进复合材料的大规模工业化应用提供关键装备支撑。